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  所周知,印刷离不开压力,印刷工艺中一个最重要的因素就是印刷压力,它是将印版上的油墨顺利转移到承印物上的关键。胶印压力以橡皮布的弹性变形来计量。在胶印生产中,通过调节相临两滚筒的间隙,构成弹性体的变形,这就是胶印压力的来源。下面让深圳不干胶印刷厂为你探讨一下胶印印刷的压力问题。 
  1 印刷压力与墨量转移的关系 
  印刷过程中,要保持印刷压力的稳定。调整滚筒调压机构,应避免因调压机构游隙变动而导致印刷压力变化,进而影响油墨转移率,使印刷品墨色失衡。 
  压力与供墨量的关系,可以把曲线划分为许多段。以虚线标明的AB段,可被称为“墨量不足”段、这是由于在P0-P1的范围内,印刷压力并不能使印刷面间的距离小到油墨与固体足以相互吸引,印迹不可能完整的复制出来,而有“空虚”的现象。 
  在BC段,从B点开始,油墨转移率随着压力的增加而显著增加,能把印迹较好的复制出来。即在P1-P2压力下,能印制出轮廓不走样的印迹。但是纸张的粗糙度常有改变,故墨层很难保证相同的厚度,部分印迹还会有“空虚”的现象。一般的情况下,在BC段上,供墨量随着压力而变化(油墨层经常变化的厚度不能超过印刷的正常厚度,印版的供墨量与压力成正比例。因此,把BC段叫做油墨按比例转移的区段,而P1-P2内称为按比例转移压力。 
  在CD段,压力在P2-P3以内有所改变,但供墨量则近似不变,能够在一定的客观条件下印出不走样的印迹,并使各印张之间保持相同的墨量。这时能得到印刷质量比较稳定的印刷品。 
  在DE段,由于压力过大,印迹向非图文部分铺展,油墨转移量反而趋于降低。因为油墨受压产生铺展,使网点变形,印迹中间墨层较薄,边沿墨层较厚,这时印迹走样,复制效果变差。 
  当压力超过E时,网点急剧变形,图文失真,这时油墨转移量随着压力的增加而略有增加。在过大的压力作用下,墨迹铺展更严重,增加了受墨面积;网点铺展合并严重,大大降低了复制效果。因此,我们把P2称为工艺必须压力,P3称为适当压力,P4则为临界压力。 
  2 压力不合适对印刷质量的影响 
  在实际生产中,印刷压力不合适,印出的产品质量必然不高。印刷压力过小,从印版转移到纸张上的墨量偏少,印张上的墨迹浅淡不清,实地不平服;印刷压力过大,印版会很快磨损,印版耐印率急剧下降。而且油墨铺展厉害,图文网点变形,使中间调与暗调部分的层次并级,印刷晶的阶调再现和色彩再现不理想,图象失真。由于印刷压力不当而引起的故障主要有以下几种。 
  1)剥纸 
  印刷压力过大时,纸面摩擦量增加,纸张从橡皮布上剥离时的分离功率较大,纸毛被严重剥离。 
  2)墨杠 
  印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大,橡皮布滚筒受挤压后产生较大的摩擦滑动,从而造成网点变形而形成墨杠。这时,可调节印版与橡皮布滚筒之间的压力使其在0.1~0.15mm范围内。此外,着墨辊对印版压力过大,着墨辊同串墨辊之间压力过大,也会产生墨杠。 
  3)白杠是由于着水辊对版面压力太大,使油墨无法在此区域内吸附。 
  4)重影是当滚筒之间压力过大时,特别是橡皮布滚筒与压印滚筒之间压力过大时,橡皮布位移量过大,各次转印后,不能完全复位,产生大面积的纵向重影。 
  5)印迹挤铺是印刷压力过大或滚筒半径差过多时,网点会被拉长成为椭圆形或线条,印迹发生有方向的扩张,产生了印迹挤铺。 
  6)糊版是着水辊压力太轻,或滚筒之间压力过大,特别是印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力超过0.15mm时,加大了相互间的挤压力,印版砂目逐渐被磨平而降低其储水能力,造成糊版。 
  7)花版是印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大,加大了摩擦。开始是网点扩大,产生糊版,时间稍长,网点根基磨光,便开始花版。 
  8)油腻是印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大,使印版砂目磨光,版面发亮,严重破坏了印版表面的亲水层而使之亲油,从而产生油腻。 
  9)透印 
  压力过大,致使油墨渗入印刷品背面。 
  除了印刷品的质量外,印刷压力的不当还会对印版耐印率、印刷机、橡皮布有不良影响。当印刷压力调节不当,印版滚筒和橡皮布滚筒在相互滚压中,印版上的墨层不能在中间断裂,印版表面图文部分没有剩余墨层或剩余墨层很薄时,印版的图文基础裸露出来,容易被磨损和被润版液侵蚀,出现“掉版”。另外,水辊,墨辊压力过大,印版不耐印,印迹铺展;水辊与印版压力过大,包衬失去弹性,增加表面摩擦力,会造成水墨辊跳动,使其频繁的撞击版面,影响印版耐印率。印刷压力过大还会造成过量摩擦,加大滚筒轴承磨损,以及橡皮布提早“蠕变”,失去弹性,降低印刷机的使用寿命。 
 

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